FASE 1: DALLA ROTOLA DI ACCIAIO ALLA PIASTRA
Tutto inizia con l'acciaio, che arriva nella nostra fabbrica in grandi rotoli. Ogni rotolo viene stirato su una macchina da disegno e taglio e un'elettronica avanzata viene utilizzata per garantire che venga tagliato in fogli di dimensioni esattamente uguali con precisione e forza.
FASE 2: DALLA PIASTRA AL TUBO
Una volta che il rotolo è completamente tagliato, un rullo trasforma ogni foglio in un tubo rotondo. Di nuovo, i computer garantiscono la precisione richiesta: ogni foglio viene arrotolato nella forma con la pressione esatta.
FASE 3: SALDATURA
La nostra saldatrice automatica fissa il tubo cilindrico con una cucitura longitudinale. Un software speciale ci consente di controllare la qualità della saldatura. A seconda del tipo di estintore, possiamo anche saldare delle staffe di montaggio su di esso. Ciò consente di fissare l'estintore a una parete, ad esempio. A ogni tubo viene quindi fornito un coperchio e un fondo, incluso un anello filettato. Anche questo processo è completamente automatizzato.
FASE 4: TEST DEL CILINDRO
Il prodotto ha ora la forma familiare di un estintore. Per testarne la resistenza alla pressione, prendiamo un certo numero di bombole da ogni lotto e controlliamo quante barre sono necessarie per farle scoppiare. Questo viene fatto con acqua: la bombola viene prima spinta in piano e poi gonfiata con la pressione dell'acqua. Se tutto va bene, la cucitura longitudinale regge e la bombola invece si crepa proprio accanto ad essa. Ciò significa che il materiale è troppo debole, ma la nostra cucitura longitudinale è di buona qualità. In ogni caso, l'estintore non supera il test.
FASE 5: TEST DELLA PRESSIONE DELL'ARIA
Durante il test di pressione dell'aria, tutti gli estintori sono esposti a una volta e mezza la normale pressione di esercizio. Le nostre macchine misurano se la pressione rimane costante per un dato periodo. Una volta superato questo test, all'estintore viene assegnato un numero di lotto e una data di produzione, nonché la certificazione nazionale Rijkstypekeur. Ciò consente di tracciare l'origine del prodotto lungo tutta la filiera. Il Rijkstypekeur indica che il prodotto è idoneo come estintore nella classe indicata (A, B, C, D o F), che si riferisce al tipo di incendio, ad esempio liquido o gassoso.
FASE 6: APPLICAZIONE DEL RIVESTIMENTO INTERNO ED ESTERNO
In questa fase, gli estintori vengono rivestiti. Gli estintori a schiuma e ad acqua ricevono un rivestimento all'interno, mentre gli estintori a secco no. Il rivestimento interno impedisce la corrosione dell'involucro e viene applicato direttamente all'interno, con un robot che collega tra loro le varie fasi del processo. Quest'ultimo solleva gli estintori, li scuote con fermezza per garantire una distribuzione uniforme del rivestimento e li rimette giù.
FASE 7: VERNICIATURA A SPRUZZO
Gli estintori ottengono il loro caratteristico rivestimento rosso nella cabina di verniciatura a polvere. Questo colore è richiesto dalla legge. I naspi antincendio possono avere altri colori. Gli armadietti dei naspi possono anche essere verniciati a spruzzo su richiesta in qualsiasi colore desiderato dal cliente. Una caratteristica distintiva di questo sistema è che il 90% della polvere utilizzata viene riciclato automaticamente.
FASE 8: RIEMPIMENTO
Una volta rivestito, l'estintore è pronto per essere riempito con schiuma in polvere, acqua o anidride carbonica.
FASE 9: ASSEMBLAGGIO
Qui vengono montati tutti i pezzi, dalla pistola a spruzzo al manometro. Il lavoro è in parte fatto a mano. Il tappo di chiusura è serrato meccanicamente, assicurando che venga chiuso con la giusta quantità di potenza.
FASE 10: TEST DELL'ELIO
Per determinare se un estintore è sigillato correttamente, eseguiamo il test dell'elio. Ogni estintore è riempito con azoto, integrato con 3% di elio. L'azoto che fuoriesce è costituito da particelle relativamente pesanti che fuoriescono lentamente, ma lo stesso non vale per l'elio. Se il test indica che l'elio sta fuoriuscendo, l'estintore viene scartato. Ciò è estremamente raro.
